La mànega de PVC utilitza clorur de polivinil en suspensió com a matèria primera principal, afegint una certa proporció de plastificants, estabilitzadors, lubricants i altres materials auxiliars. Després de barrejar-lo de manera uniforme, es granula i després es converteix en productes mitjançant una extrusora.
Les mànegues de PVC poden tenir diferents característiques a causa de diferents fórmules de matèries primeres. A causa de l'addició de plastificant, aquesta mànega de PVC és molt suau i es pot doblegar a voluntat, cosa que és diferent de les canonades dures de PVC.
Les mànegues de PVC substitueixen principalment les canonades de goma per transportar diversos líquids, i també es poden utilitzar com a carcasses de cables i tubs de revestiment aïllant per a cables.
El procés de producció de la línia de producció de mànega de PVC: mesclador de mesura proporcional, mescla, mescla i granulació, extrusora, forma de motlle, refrigeració, tracció, bobinat, inspecció, embalatge i emmagatzematge.
Fórmula: Les principals matèries primeres són el mètode de suspensió PVC SG2, SG3 i SG4. Segons diferents proporcions, es poden produir canonades d'oli transparents, canonades aïllades, canonades resistents a àcids i àlcalis, canonades resistents a la calor, canonades resistents al fred, etc.
La selecció d'equips de mànega de PVC també és diferent de l'extrusió general de tubs durs de PVC. L'extrusora utilitza generalment un sol cargol. L'estructura del cargol és equidistant i una profunditat desigual. La relació longitud-diàmetre està en l'interval de 18-25, i la relació de compressió està entre 2.5-3.5. entre. La selecció d'equips de granulació en el procés anterior no s'introduirà aquí. Si algú necessita aquest tipus d'equips, poseu-vos en contacte amb nosaltres.
El con dividit del motlle és de 60 graus, la relació de compressió és 5-10, la longitud de la part recta del mandril és aproximadament 15 vegades el gruix de la paret, el diàmetre interior de la matriu i el diàmetre exterior del mandril haurien de ser 15% més gran que el diàmetre exterior i el diàmetre interior de la canonada.
Hi ha alguns punts als quals cal prestar atenció a l'hora de barrejar i amassar durant la granulació. No els presentaré aquí. Parlem només de la temperatura durant l'emmotllament per extrusió. La secció d'alimentació és de 80-110 graus, la secció de plastificació és de 120-145 graus i la secció d'homogeneïtzació de 150-170 graus, temperatura del motlle de modelat 170-190 graus.
